При производството на пластмасови части за автомобилен интериор в гама от 1000-10 000 единици, основните характеристики включват използването на PP, ABS и PVC като основни материали, с фокус върху контрола на разходите, ефективността на матрицата и стабилността. Това ниво на производство попада в рамките на пробното производство на малка-серия до етапа на пилотен мащаб, балансирайки гъвкавостта и икономичността.
В този производствен мащаб компаниите обикновено избират ценово-ефективни и лесно обработваеми пластмаси с общо-предназначение, като полипропилен (PP), ABS смола и поливинилхлорид (PVC). Тези материали представляват над 70% от пластмасата, използвана в автомобилните интериорни части. По-конкретно:
PP, поради ниската си плътност, добра химическа устойчивост и ниска цена, се използва широко в панели на врати, рамки на таблото и други компоненти;
ABS притежава висока твърдост и добър повърхностен гланц и често се използва в области, изискващи усещане за високо-качество, като панели на централната конзола и декоративни части;
PVC се използва най-вече за меки-на допир покрития, като киша-формовани повърхности на арматурното табло, предлагащи меко усещане и висока пластичност.
В производството формите най-често използват дизайни с една-кухина или двойна-кухина и параметрите на процеса на леене под налягане обикновено са стабилни, но широкомащабните-автоматизирани производствени линии все още не са установени. Компаниите са по-фокусирани върху подобряването на стабилността на формоване на материалите и увеличаването на добивите, за да намалят разходите за единица продукция.
