В автомобилната промишленост качеството на вътрешните части влияе пряко върху сетивното изживяване на водачите и пътниците и цялостната пазарна конкурентоспособност на автомобила. От арматурното табло до панелите на вратите, от централния тунел до вентилационните отвори на климатика, по-голямата част от интериорните части разчитат на основните технологии на "пластмасови форми" и "леене под налягане" за производство. Тази статия, базирана на настоящите масови индустриални практики, систематично очертава техническата система, ключовите контролни точки и бъдещата посока на развитие на обработката на пластмасови части за интериора на автомобила.
Форми: „Главният шаблон“ на шприцоването
Формите са основата за определяне на прецизността, качеството на повърхността и производствената ефективност на вътрешните части. Отличната шприцформа трябва да постигне висока степен на координация в структурата, производствената прецизност и избора на материал.
Основни съображения в структурния дизайн
Дизайн на разделителната повърхност: Влияе върху гладкостта при изваждане от формата и склонността към пламък. Разумният избор на позицията на разделителната повърхност може да избегне оставянето на очевидни следи върху външния вид на повърхността от клас A-.
Gating System: Директно определя дали пълненето на стопилката е равномерно и бързо. За тънко-стенни или сложни структурни части често се използва много-точкова литникова или гореща технология за намаляване на съпротивлението на потока и материалните отпадъци.
Охладителна система: Заемайки 50%–70% от цикъла на формоване, времето за охлаждане е тясно място за ефективността на производството. Конформният дизайн на охлаждащия канал може да направи температурното поле на формата по-равномерно, значително съкращавайки времето за охлаждане и намалявайки риска от деформация.
Производствена прецизност и материали Съвременното производство на матрици е възприело напълно интегриран CAD/CAM/CAE процес: след 3D проектиране, прецизно оборудване като CNC и EDM се използва за обработка, за да се гарантира, че критичните толеранси на размерите се контролират в рамките на ±0,5 mm. Високо{3}}качествените инструментални стомани (като P20 и H13) се избират най-вече за формовъчна стомана и се прилага азотиране или PVD покритие, когато е необходимо, за да се устои на износване и корозия при висока-температура, високо-налягане на леене под налягане.
Процес на леене под налягане: Параметри еднакво качество
Шприцоването не е прост три{0}}етапен процес на „топене-пълнене-охлаждане“; всеки параметър на процеса е пряко свързан с дефектите на крайния продукт.
Предварителна обработка на материала
Хигроскопичните инженерни пластмаси като полиамид (PA) и поликарбонат (PC) трябва да бъдат изсушени преди леене под налягане. Обикновено се изисква съдържание на влага по-малко от 0,2%, с температура на сушене 80–120 градуса и време на сушене 2–4 часа. В противен случай е много вероятно по повърхността на продукта да се появят сребърни ивици, мехурчета и дори черни петна от деградация.
Контрол на ключови параметри
Температурен градиент: Температурата на цевта се увеличава постепенно отзад към предната част (напр. PP: 150 градуса → 220 градуса); температурата на матрицата се задава според изискванията за кристалност и външен вид на материала. Частите с висок-гланц често използват регулатор на температурата на формата за прецизен контрол на температурата.
Налягане и скорост: Налягането на инжектиране обикновено е между 50–150 MPa. За тънко-стенни или дълги-поточни части е необходимо високо-впръскване; докато частите с дебели-стени изискват постепенно задържане на натиск, за да се избегнат следи от свиване.
Разпределение на времето: Времето за охлаждане е най-дългото. Оптимизирането на дизайна на охладителната система може значително да съкрати времето на цикъла и директно да увеличи производителността на една-машина.
Често срещани дефекти и мерки за противодействие
Недостиг на материал: Увеличете налягането/температурата на инжектиране или увеличете броя/размера на затворите. Flash: Проверете дали силата на затягане е достатъчна; поправете износването на разделителната повърхност на формата.
Изкривяване: Оптимизирайте кривата на задържане на налягането и оформлението на охлаждащия канал, за да намалите вътрешното напрежение.
Заваръчни линии: Увеличете температурата на стопилката и скоростта на инжектиране; добавете вентилационни жлебове на съответните места във формата.
Следи от мивка: Увеличете налягането и времето за задържане или проектирайте, за да намалите дебелината на стената в определени области на продукта.
